Gestion des risques

Les membres de l’AIEM sont sensibilisés à la prévention des risques associés à leurs activités. Au fil du temps, ses membres ont constamment élevé le niveau de sécurité de leurs installations. Ils adoptent également une attitude d'entraide en matière de mesures d'urgence et sont disposés à fournir, au besoin, un soutien aux autres équipes d'intervention et de sécurité incendie. Ces efforts collectifs répondent directement aux attentes des communautés locales.

Des couches de sécurité

Pour maximiser la sécurité, il ne suffit pas d’avoir plan de mesures d’urgence. Il est essentiel d’inclure l’analyse du risque à toutes les étapes, de la conception à l’exécution. C’est ce que l’on appelle la sécurité opérationnelle.

Les membres de l’AIEM ont mis en place des mesures de sécurité opérationnelle dans leurs installations, ainsi que des plans d’intervention d’urgence. Ces nombreuses mesures s’intègrent en quelque sorte à travers plusieurs « couches de sécurité ».

Le schéma ci-dessous est une façon d’illustrer la sécurité opérationnelle, dès la conception d’un procédé ou d’un équipement. En commençant par la première couche (le cercle au centre de l’illustration), chacune des couches de sécurité correspond ainsi à une série d’activités et de mesures graduelles qui parent aux dangers. L’objectif est de prévenir les accidents ou de réduire les conséquences en cas d’incident.

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​En matière de sécurité opérationnelle, la détermination claire des rôles et des responsabilités, la formation continue, la participation active du personnel et des divers intervenants sont des facteurs de première importance. Le défi pour toute organisation est donc de s’assurer que l’ensemble des couches de protection demeure intact.

Par exemple, dès le début de l’étape de conception d’un procédé, l’entreprise doit faire appel à du personnel technique qualifié et expérimenté. Certains principes et normes strictes d’ingénierie doivent alors être respectés. On cherche à faire en sorte que le design de procédé soit le plus sécuritaire possible. Plusieurs démarches sont donc effectuées en ce sens : modélisation, détermination des dangers, analyse des risques, revue environnementale, etc.

Une fois l’usine démarrée, divers programmes d’entretien et guides d’opérations prennent la relève pour assurer l’intégrité des sites. C’est en partie ce qui explique pourquoi des usines doivent procéder à des arrêts ponctuels afin de faire des inspections et le remplacement de certains équipements. C’est ce que l’on appelle communément un « shutdown ».